序号

故障现象

原因分析

应急处理

预防措施

1

环片卡死或堵塞，电机过载报警，螺旋轴无法转动，进泥口反流

① 前端格栅失效，纤维类杂物（塑料袋、布条、毛发）缠绕螺旋轴② 污泥含砂量过高，砂砾沉积在环片间隙③ 长时间停机后，剩余污泥干化板结

① 立即停机断电，手动反转螺旋轴尝试松动② 拆卸上部检修盖，用高压水枪从出泥端反向冲洗③ 若纤维缠绕严重，拆下螺旋轴清理

前端增设1-3mm细格栅；定期检查沉砂池排砂泵；停机前用清水空转冲洗5-10分钟

2

出泥含水率突然升高泥饼不成型，呈稀泥状，滤液浑浊

① 背压板间隙因磨损变大（正常0.5-1.5mm）② 螺旋片末端磨损，挤压力不足③ 转速设定过快，污泥停留时间过短④ 前端絮凝剂投加不足或型号不匹配

① 停机检查背压板间隙，用塞尺测量并重新调整② 降低主轴转速（通常调至2-4r/min），延长挤压时间③ 取样复测污泥性质，调整PAM 投加量或更换离子型号

建立出泥含水率日报制度；每周用塞尺抽检背压板间隙

3

运行异响与异常振动设备发出金属摩擦声或规律性撞击声，机体明显抖动

① 游动环片变形或磨损，与螺旋轴发生摩擦② 轴承缺油或损坏③ 设备底座固定螺栓松动

① 立即停机检查环片平整度，更换变形环片② 检查轴承温度（正常应低于65℃），补充润滑脂或更换轴承③ 紧固地脚螺栓，检查设备水平度

每月检查环片间隙和轴承润滑状态；每季度紧固地脚螺栓

序号

故障现象

原因分析

应急处理

预防措施

1

喷浆（喷泥）压滤过程中，泥水从滤板接缝处喷射而出

① 滤布破损或折叠，无法有效拦泥② 滤板密封面存在凹陷或附着硬物，闭合时密封不严③ 进料压力过高，超过滤板承压能力④ 密封条老化脱落

① 立即停止进料泵，关闭进料阀② 待压力释放后，逐块排查滤布完整性，标记破损位置③ 检查滤板密封面，清理附着物，更换老化密封条④ 调整进料程序：采用"低压进料（0.4-0.6MPa ）+高压保压（0.8-1.0MPa）" 两段式模式

每次卸泥后检查滤布；每季度对滤板进行打压试漏；建立密封条备件库存

2

滤板间漏液保压阶段滤液从滤板角部渗出，压力表指针缓慢下降

① 液压系统压力不足，滤板闭合不紧② 滤板排列不齐，单侧受力③ 滤布安装偏移，夹在密封面之间

① 检查液压站压力设定值，校核溢流阀② 重新排列滤板，确保两侧对称③ 重新平整安装滤布，确保不夹边

每班检查液压油位和压力；定期检查滤布安装平整度

3

滤布堵塞严重进料时间显著延长，滤液流量减少，泥饼厚薄不均

① 絮凝剂（PAM）投加过量，形成黏性胶体堵塞滤布孔眼② 污泥中细微颗粒含量增高（工艺波动导致）③ 滤布冲洗水压不足或冲洗周期过长

① 暂停进料，用高压清水（0.5-0.8MPa）正反冲洗滤布② 对进泥进行烧杯实验，重新确定最佳PAM投加量③ 若堵塞严重，拆下滤布用弱酸性清洗液（如柠檬酸溶液）浸泡后刷洗

建立PAM投加量与进泥性质的联动调整机制；设定滤布自动冲洗程序

序号

故障现象

原因分析

应急处理

预防措施

1

滤带跑偏滤带向一侧偏移，触及机架边缘，触发限位停机

① 纠偏气囊/气缸气压不足或气路泄漏② 纠偏辊轴承卡滞，转动不灵活③ 各辊筒不平行，或表面黏附污泥导致直径不均

① 检查气源压力（通常要求0.4-0.6MPa），修复漏气点② 手动调节纠偏辊位置，观察滤带回中趋势③ 清理各辊筒表面黏泥，用水平仪校准辊筒平行度

每日检查气源压力；每周清理辊筒表面黏泥

2

滤带打滑驱动电机运转，但滤带停滞不前或时走时停

① 滤带张力不足，张紧气缸气压低② 驱动辊表面橡胶层磨损，摩擦力下降③ 污泥负荷过大，超过设备处理能力

① 调节张紧装置，增加滤带张力（注意不可过紧，避免滤带拉伸变形）② 清理驱动辊表面油污或水渍，必要时更换包胶层③ 降低进泥量至设备额定负荷范围内

每周检查滤带张力；每季度检查驱动辊包胶磨损情况

3

出泥含水率超标泥饼呈泥糊状，无法剥离或一碰即散

① 重力浓缩段停留时间不足② 压榨辊压力不足（气动系统泄漏或液压调节失灵）③ 絮凝效果差，污泥未能形成有效絮体

① 调整带速，延长重力浓缩段停留时间② 检查压榨辊气囊压力，逐级递增压榨强度③ 在混合槽取样观察絮体状态，调整PAM型号或投加量，确保形成直径2-5mm 的结实絮团

每日观察絮体状态；每周校准压榨系统压力

序号

故障现象

原因分析

应急处理

预防措施

1

干化效率显著下降同等进泥量下，出料时间延长，能耗上升

① 换热器翅片或热媒管道结垢、积灰，传热效率降低② 循环风量不足（风机叶轮积灰、风道堵塞）③ 热泵型设备冷媒泄漏或压缩机效率下降

① 停机清洗换热器表面，对翅片式换热器采用高压气吹或化学清洗② 检查风机皮带松紧度，清理叶轮积灰③ 检测热泵系统冷媒压力，补充或更换制冷剂，修复泄漏点

每月清洗换热器；每季度清理风机叶轮和风道

2

出料含水率反弹干化后污泥含水率从30%升至50%以上

① 进泥含水率波动大（前端脱水设备异常）② 温控系统失灵（传感器漂移、加热源故障）③ 干化仓内污泥黏壁结块，热交换面积减少

① 前端增设污泥缓存均质池，稳定进泥含水率② 校准温度传感器，检查加热源（蒸汽阀、电加热管、热泵压缩机）运行状态③ 停机清理仓壁结垢，对高黏性污泥可添加调理剂改善流动性

每日监测进泥含水率；每月校准温度传感器

3

设备异常停机运行中突然停止，控制面板显示故障代码

① 超温保护触发（温控失灵或冷媒不足）② 过载保护（风机或输送机构卡死）③ 安全联锁触发（仓门未关紧、紧急停止按钮被误碰）

① 检查温控系统和冷媒状态，待设备降温后复位② 排查风机和输送机构卡阻原因，清理异物后复位③ 检查所有安全联锁点，确认仓门关闭到位后复位

定期检查安全联锁装置；建立故障代码对照表

序号

故障现象

原因分析

应急处理

预防措施

1

脱水效率下降，电流异常偏低电场开启后电流值远低于额定值，出泥含水率接近机械脱水水平

① 电极板表面结垢（钙镁沉积或污泥附着），导电面积减小② 极板间距因机械变形增大③ 污泥导电性过低（含固率过高或油脂包裹）

① 停机后清理电极板表面，采用刮刀配合弱酸清洗② 检查极板固定支架，校正间距至设计值（通常为5-15mm）③ 调整前端絮凝条件，避免过度絮凝导致污泥绝缘化

每班清理电极板表面；每周检查极板间距

2

局部过热或极板腐蚀某块极板温度异常升高，表面出现点蚀或锈斑

① 极板材质与污泥性质不匹配（如氯离子含量高的污泥腐蚀不锈钢极板）② 电流密度分布不均，局部形成原电池效应

① 更换耐腐蚀极板材质（如钛涂钌铱电极）② 优化进泥分布，确保极板表面均匀布泥③ 降低电流密度，采用间歇通电模式减少电化学腐蚀

进泥前检测氯离子含量；定期抽检极板表面状态

3

泥饼黏附极板，卸泥困难断电后泥饼仍牢牢粘在极板上，无法自动脱落

① 污泥黏性过大，缺乏有效调理② 极板表面过于光滑或过于粗糙，导致附着力异常③ 通电时间过长，泥饼过度干化板结

① 在进泥中添加少量石灰或调理剂，降低污泥黏性② 调整极板表面粗糙度（抛光或喷涂防粘涂层）③ 优化通电时长，设置自动卸泥程序

优化污泥调理配方；设定合理的通电-卸泥周期

维护级别

周期

核心内容

日巡检

每班

观察出泥状态、检查异响、确认仪表读数、清理设备表面

周保养

每周

冲洗滤布/环片、润滑轴承、检查气动/液压系统压力、校准传感器

月大修

每月

拆解检查易损件（滤布、螺旋片、密封条、电极板）、更换达到寿命的部件